В 2005 году на одном из старейших предприятий Донбасса – ЗАО «Донецксталь» – металлургический завод» – начали сертификацию по системе управления рисками OHSAS18001. Результат – за последние пять лет травматизм на предприятии сократился в пять раз.

О том, как проходило внедрение новой системы, корреспонденту «ПБ» рассказывает начальник отдела охраны труда и техники безопасности ЗАО «Донецксталь» – металлургический завод» Михаил Литвишко.

– Нашему заводу 135 лет, и отдел охраны труда существует еще с дореволюционных времен, практически со дня основания завода. В настоящее время в нашем отделе работают 10 специалистов, а я вот уже 20 лет его возглавляю. Что сегодня важно для потребителя? Что мы ценим в поставщиках сырья и оборудования? Ответ прост – качество и безопасность продукции.

Сегодня, кроме качественной конкурентной продукции, мы должны предложить потребителю больше – промышленную безопасность. Это значит безопасность наших производственных процессов для экологии и персонала. Потребителю нужны гарантии того, что экологические цели и цели в области охраны труда предприятия, – это его политические цели, часть единой стратегии. Гарантии того, что на предприятии существует система управления промышленной безопасностью (экология + охрана труда), которая является способом мышления, поведения, реальных действий. Гарантии того, что персонал на каждом рабочем месте понимает влияние своей работы, в первую очередь, на качество продукции, экологию, безопасность собственного труда и коллег.

– Что дает предприятию система охраны рисками?

– Говоря об управлении рисками, нужно отметить, что наш завод имеет международный сертификат OHSAS18001 – «Управление профессиональной безопасностью и здоровьем». Сейчас много продукции идет на экспорт, зарубежные партнеры требуют, чтобы продукция производилась без нанесения ущерба экологии и, естественно, без ущерба здоровью трудящихся. То есть, имея подобные сертификаты, мы расширяем рынок сбыта, делаем свою продукцию более привлекательной.

Когда начинали сертификацию, встало основное требование сертификата OHSAS18001 – управление рисками. На заводе была проведена работа практически на всех рабочих местах. Начали с того, что создали стандарт предприятия по определению и управлению рисками, определили все потенциальные опасности, существующие на рабочих местах, провели работу по обучению, созданию рабочих групп. Потому что определить риски невозможно силами одного отдела или инженерно-технических работников. Это можно делать только с привлечением опытных рабочих, бригадиров, которые досконально знают технологию, потенциальные опасности, существующие на рабочих местах.

– Сколько времени потребовалось для становления системы?

– Пять лет назад мы начали этот процесс, а продолжался он около полутора лет. Начинать было непросто, практически с нуля. Мы заключили договор с немецкой фирмой ТЮФ НОРД, имеющей богатый опыт внедрения стандартов, которая стала нашим сертифицирующим органом. В ходе внедрения новых стандартов безопасности труда стало понятно, что основной упор необходимо делать на работе с людьми. Каждый работник на своем рабочем месте должен понять принципы безопасности.

Знаете, в чем отличие нашей национальной системы охраны труда от внедренной нами системы оценки рисками? В том, что наша национальная система построена на том, что на все должна быть инструкция по охране труда. Это очень громоздко. Когда приходит наниматься на работу, например, подручный сталевара или сталевар, ему предлагают изучить инструкцию на 40 листах. Человек за 10 дней подготовки не может запомнить даже некоторых терминов из этой инструкции. А система управления рисками для того же сталевара, – это два листочка, в которых описаны риски на конкретном рабочем месте. Например, чем опасна работа с жидким металлом. И эти короткие инструкции вывешены на всех рабочих местах.

Кроме того, внедряя систему управления рисками, мы стали активно применять визуальные средства – создали несколько обучающих фильмов. На нашем заводе действует мощная пресс-служба, сотрудники которой помогли создать эти фильмы. Совместно с пресс-службой мы создавали сценарии, а они уже самостоятельно проводили съемки и монтаж видеофильмов.

Сначала мы ознакомили с этими фильмами инженерно-технических работников, а потом и
весь персонал завода. Естественно, рассказывали, с какими целями была внедрена данная систему безопасности труда, чтобы работники чувствовали себя в безопасности на таком сложном производстве. Одновременно мы отпечатали листовки с лаконичным и понятным текстом, рисунками. Во всех этих материалах акцентировали внимание работников на том, что сырье, которое входит на завод – руда, вода, тепло, – на выходе превращается в готовую продукцию. А вот персонал как вошел на завод, так и должен выйти – в целости и сохранности.

Когда в одном из цехов произошел пожар, мы сняли об этом происшествии фильм, в котором наглядным образом показали, что случилось в результате нарушения техники безопасности.

– Где обучались Вы и сотрудники?

– Все сотрудники нашего отдела прошли обучение в Академии ТЮФ НОРД. Теперь являются сертифицированными внутренними аудиторами по системе менеджмента качества – не только стандарта по управлению профессиональной безопасностью OHSAS18001, но и стандарта по экологической безопасности ISO14001 и основополагающей системы менеджмента качества – стандарта ISO9001. Раз в три года мы обязательно проходим обучение.

– Когда на заводе внедрялась система управления рисками, влияла ли на этот процесс металлургическая специфика?

– Стандарт дает только подходы. Он говорит о том, что на предприятии должны быть оценены опасности и риски, и до работников должно быть доведено, что делать в той или
иной ситуации. Конечно, у металлургов – одни риски, у транспортников – другие, машиностроителей – третьи… Главное – оценить конкретные риски на рабочих местах. К слову, о методике оценки рисков мы также сняли отдельный обучающий фильм. Оценили все риски по всем подразделениям завода и составили так называемый каталог существенных рисков. Передали этот каталог в основные подразделения – отдел главного механика, главного энергетика и управление перспективного развития. И любые работы, которые производились на заводе после этого – капитальные ремонты, модернизация оборудования, внедрение новых технологий, – проводились с учетом конкретных рисков на рабочих местах.

– Какими количественными показателями можно оценить изменения, произошедшие в системе безопасности труда?

– При модернизации двух доменных печей нам удалось существенно улучшить условия труда, а именно: внедрили систему укрытия желобовой аспирации продуктов выделения, систему пылеподавления азотом, установили новую систему приточной вентиляции. Новые стандарты требуют, чтобы все эти вещи учитывались количественными показателями. Чтобы не только увидели, что создали, но и могли сравнить, что было и что стало.

– Как на заводе проявляет себя человеческий фактор?

– Это всегда злободневный вопрос. Мы уходим от его влияния все дальше. За последние пять лет травматизм на нашем заводе сократился в пять раз. Как мы это делали? Во-первых, тщательный учет всего, что происходит, – любой аварии, любого инцидента, который мог привести к аварии. И своевременное доведение до персонала этой информации. У нас есть общезаводской файловый сервер. На сменно-встречных собраниях в обязательном порядке рассматриваются производственные показатели и вопросы безопасности труда.

Здесь подробно изложены случаи нарушения техники безопасности по каждому цеху. Излагаются причины, называются виновные. Специально назначенные уполномоченные работники распечатывают эти тексты для каждого подразделения, чтобы ознакомить с ними персонал на сменно-встречных собраниях. То есть, каждый работник получает конкретную информацию о нарушениях и об их последствиях. На сервере хранится и архивная информация о нарушениях техники безопасности за предыдущие годы. Для обучения персонала это очень важно. Есть возможность ознакомить новых работников с теми или иными наглядными фактами нарушений с одной целью – избежать их повторения. На сервере хранится и постоянно обновляется перечень нормативных документов по безопасности труда. Руководители цехов в любую минуту могут ознакомиться с ними и ознакомить персонал.

Поверьте, эта система активно работает. Когда мастер говорит о нарушении, он приводит подробности нарушения, напоминая, что за два выговора работник может распрощаться с заводом. Это заставляет задуматься.

– А как за 20 лет Вашей работы в отделе ТБ менялось отношение к нему производственников?

– Я всегда обращал внимание производственников на то, что наш отдел – это не гаишники, которые иногда прячутся в кустах, чтобы внезапно поймать водителя и наказать. Это, как говорится, не наши методы. Если при проверке выявляются нарушения техники безопасности, мы не стремимся оштрафовать нарушителя, во что бы то ни стало. Стараемся ограничиться выговором. Главная наша задача – показать работникам, что процесс находиться под постоянным контролем и пытаться что-то где-то нарушить бесполезно. Нужно понять, что нарушать – это и опасно, и чревато наказанием. Тем не менее, в прошлом году двух человек за нарушения техники безопасности мы уволили. И не забыли сделать из этого своеобразную пиар-акцию в заводской газете, чтобы все знали, что работники, несмотря на предупреждения, пренебрегали собственной безопасностью, были уволены именно за нарушение ТБ. Активно сотрудничаем с профсоюзом.

Раз в месяц проводим обязательные семинары с общественными инспекторами, на которые приглашаем и работников Госгорпромнадзора, и Фонда страхования от несчастных случаев на производстве, и нашего отдела ТБ. Показываем фильмы, читаем лекции. Это очень помогает донести через профсоюзных работников информацию о безопасности труда до каждого рабочего.

Это приносит результаты. Нам звонят из разных цехов, говорят о нарушениях ТБ, которые нужно срочно устранить, поскольку в конечном итоге это влияет на производительность труда, а значит – на зарплату работника.

– Как и с кем делитесь опытом?

– Ежегодно на заводе проходит семинар по обмену опытом, в рамках которого работает и секция по охране труда. На эти семинары мы приглашаем коллег по отрасли с различных металлургических предприятий страны, делимся наработками. Кроме того, проводим обучающие семинары по конкретной тематике. Например, в этом году провели обучение по управлению рисками для работников Ясиновского коксохимзавода.

– Штатное расписание устраивает? Производство мощное, а в отделе всего 10 сотрудников…

– Пока все устраивает. Главное – организовать работу, и если все идет по плану, значит, все нормально, система работает. Я часто напоминаю: «Техника безопасности – это религия. Ты можешь не верить, но обряды соблюдать надо».

– Что завтра? Производство усложняется, а с ним изменяется и специфика рисков…

– Да, тенденции ведут к электрометаллургии. А в ней действительно меняется специфика рисков, потому что сталевар на электродуговой печи – это уже оператор с новым набором производственных функций. Это управление с пульта из помещения за двойным стеклом с кондиционированием… Все регламентировано – когда он должен подойти к печи, когда взять пробу… Нахождение человека на рабочей площадке, и значит, влияние вредных факторов, сведено до минимума. Похожая специфика и при работе на установке непрерывной разливки стали. Смена технологий заставляет вносить коррективы и в специфику рисков.

На нашем заводе осталось только три мартеновских печи из восьми, ведется строительство современной дуговой электропечи. Но уже на стадии проектирования мы минимизировали все риски, которые возникнут на рабочих местах после ввода в строй нового оборудования.

Ярослав Колгушев